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Abend!
Zuletzt noch eine kleine Videokompilation über das Treffen:
http://www.youtube.com/watch?v=DsyFFzQvmtU&list=UUXZw76_-xa6cK532J9bqZTw&index=1&feature=plcp 

Moin,
prinzipiell ist es am sinnvollsten die Luppe nach dem "tatsächlich nutzbaren" Eisenanteil zu messen. Für mich ist das alles, was Stücke sind, die sich direkt ausschmieden lassen, also keine Krümel oder viel Schlacke drin, selbst wenn man die in einem Aristoteles noch aufreinigen könnte. Da Michael aus 30 kg rund 7,5 kg kompakte Luppe rausbekommen hat, schätze ich, dass aeglos Luppe (die deutlich über 10 kg wog und schon gut vorkomprimiert wurde) nach dem vollständigen ausschmieden auch letztlich in diesem Bereich landen wird, möglicherweise sogar darüber.

Grüße
Raphael

@Romain: Wir konnten am Wochenende nur Funkenproben machen. In wie weit die aussagekräftig sind, kann man nur vermuten.

So, ich mach mal das Fass auf:

 

Ein sehr erfahrungsreiches Wochenende liegt hinter mir, und wahrscheinlich auch allen anderen die sich über das Wochenende des 14. bis 16. September in Oberndorf an der Oste bei Timm eingefunden haben. Mir persönlich hat es sehr gefallen, nach langer Zeit wieder mal andere Öfen als meine eigenen zu sehen und ich konnte wieder mal viel dazu lernen. Mein Dank schonmal an alle Beteiligten.

Das vielleicht spannendste waren der Ofen von Michael aus Dänemark, der mit seinem Ofen nach Funden aus Jütland (soweit ich das in Erinnerung hab) ein gewagtes Experiment souverän meisterte: 1,5 kg Erz alle 10 Minuten, bei 1:1 Kohle:Erz. Der Ofen wurde in Aufblastechnik durch eine Tür an der Front belüftet. Die Konstruktion entsprach fast dem Design des Ofens der Gruppe Sachsenhof Greven (http://schmiededaseisen.de/forum/show_thread.html?id=8309171&p=1), allerdings ohne die rückwärtige Zusatzbelüftung und mit einer weitaus stärkeren Belüftung, die sich so wahrscheinlich niemand zugetraut hätte. Der Erfolg von 7,5 kg einer äußerst stark aufgekohlten, aber noch schmiedbaren Luppe aus 30 kg Erz sprach dann für sich. Interessant war, dass der Schlackeabstich sozusagen automatisch unter der Ofentür heraus erfolgte, die unten nur mit Grassoden abgedichtet war. Die rund 3 cm starke Ofentür schmolz während der Verhüttung erstaunlicherweise nicht durch, obwohl sie deutlich rot glühte. Zwar wurde in Ermangelung von passendem Baumaterial ein moderner, feuerfester Stein verwendet, aber laut Michael wäre auch eine simple Lehmwand stabil genug.

Die größte Luppe wurde allerdings in einem besonders hohen Faulenzer-Ofen von aeglos erschmolzen: Ein Klotz von über 10 kg kompaktem Eisen. Der Ofen kam prinzipiell ohne Schlackeabstich aus. Hier kann der Ofenmeister wahrscheinlich selbst mehr berichten. 

Der Ofen von Timm und Jannis war weniger erfolgreich, möglicherweise weil ein neues Erz ausgetestet wurde. Zwar sah es beim Schlackeabstich nach sehr guten Prozessbedingungen aus, als der Ofen geöffnet wurde, war aber keine kompakte Luppe vorhanden. Die Luppenstücke ließen sich zudem nicht gut verdichten und zerbröseltem unter dem Hammer. Der genaue Fehler konnte am Wochenende noch nicht gefunden werden, so dass mit dem neuen Erz weitere Versuche zu erwarten sind.

Ich konnte am Samstag ebenfalls kein gutes Ergebnis erzielen, da auch das in meinem Ofen produzierte Eisen gering und sehr unrein war (800 g aus 15 kg Erz). Da ich den Ofen der Chargengröße und Menge pro Stunde an die Bedingungen der erfolgreichen Verhüttungen von Timm und Jannis angepasst hatte, lag ein tiefergehendes Problem auf der Hand. Nach längerer Diskussion fiel die Vermutung auf die -mehr oder weniger- permanent geöffnete Abstichöffung des Ofens als Hauptproblem. Zudem wurde von mir beim Erstversuch eine Düse aus einer Holzkohle-Lehm Mischung verwendet, die sich aber durch den sehr sandigen Lehm als fragil erwies. Der geringe Neigungswinkel wurde auch kritisch betrachtet.

Am Samstag Abend errichtete ich dann, aus den noch warmen Trümmern des ersten Ofens, einen sehr "schlampig" gebauten zweiten Ofen. Ich schichtete die Ziegel nur übereinander, wobei ich Unebenheiten grob mit Lehm ausglich. Auf eine innere Lehmauskleidung wurde verzichtet, da diese an den heißen Steinen nicht gehalten hätte und ich verstopfte die Fugen nur von außen mit etwas Lehm. Der wichtigste Unterschied zum erste Ofen war aber, dass ich keine Abstichöffnung einbaute und eine Düse aus HT-Zement nahm. Die Neigung der Düse war auch stärker als bei ersten Ofen. Fatal hätte sich fast ein Bruch der Kolbenstange an meinem Kastengebläse erwiesen, welcher mit Timms Hilfe noch rechtzeitig behoben werden konnte (Ich hoffe seine Tochter verzeiht die Opferung des Besenstiels ;) Am Sonntag startete ich den Ofen um 12:00 Uhr. Ich steigerte zudem die Luftmenge gegenüber dem Vorversuch um 8 kg Erz pro Stunde umsetzen zu können. Nach nur 2,5 Stunden und 15 kg Erz konnte der Ofen sauber herruntergefahren werden, und um 15:00 wurde der Ofen geöffnet. Diesmal konnte eine gut schmiedbare Luppe von 3,3 kg erhalten werden. Das Problem des ersten Ofens lag damit sehr wahrscheinlich an der Abstichöffnung.

Im Anschluss noch ein paar ausgewählte Bilder, ein größeres Kompendium gibt es hier. Für hochaufgelöste Bilder bitte PM

Hallo, 
irgendwo stand die Frage, wer die Gruppe wäre: Es handelt sich um die Gruppe des Sachsenhofs Greven, wo das 1. internationale Rennfeuersymposium 2004 stattfand. Die hatten auf jeden Fall den identischen Ofen mit den Blasebalg-Modell von Tjis v.d. Manakker. Ich hatte seinerzeit den Ofen genauer begutachten können und auch eine weile beim Verhütten am Blasebalg geholfen. Die Rohre bestehen aus Eisen, Düsen verwendeten die nicht. Die Blasebälge empfand ich als sehr gewöhnungsbedürftig und sperrig in der Handhabung, zumindest wenn du längere Zeit daran arbeiten musst, mag aber auch Geschmackssache sein.

Ich persönlich hatte bisher nur negative Erfahrungen mit der Technik ohne Düsen: Sobald dickere Kohlestücke oder Schlacke vor der Düse liegen, geht viel Wind durch Rückstau verloren. Eine tiefere Belüftung der Schüttung ist dann nur sehr eingeschränkt möglich und die Hitze konzentriert sich direkt an der Ofenwand (deswegen auch die Luppe, die an der Ofentür festklebt). Ein weiteres Problem ist dann, dass es zu einem starken Abschmelzen/Einfressen der Ofenwandung an dieser Stelle kommt, so dass sich der Wind nicht mehr konzentrieren lässt (passiert bei meinem ersten Ofen 2012 http://schmiededaseisen.de/videos/Rafail/1259811.html). Die Wand muss in einem solchen Fall mit Gestübbe feuerfest gemacht werden, damit das nicht passiert (so wie Öfen des Nando Nava).

Hallo,
hätte prinzipiell auch Zeit an dem Wochenende, nur wäre ich auf ne Mitfahrgelegenheit für Hin und Zurück angewiesen da ich keinen PKW besitze. Aufgegabelt werden kann ich entweder bei Hennef (bei Siegburg) oder Langerwehe (Kreis Düren). Platz für nen 35x35x80 cm Blasebalg und einen 15 kg schweren Motor im dreifachen-Schuhkartonformat wäre dann noch optimal, wenn ich nicht mit leeren Händen teilnehmen soll . Spritkosten würde ich natürlich mittragen. Ansonsten werde ich leider nicht kommen können sry.
Grüße, Raphael

Der Begriff "Kaule" deutet auf eine Art oberirdischen Abbaus (in Pingen) hin und wenn die Meiler ebenerdig waren, ist ein Zeitraum grob ab dem 15.Jhd. anzunehmen. Das Erz sieh mir auch geröstet aus, die rote Farbe (Maghemit) und das magnetische Verhalten sind typisch dafür.

Hallo Peter, hatte es leider doch nicht geschafft zu kommen. Das Gewicht würde mich auch interessieren.. ließ sich die Luppe ausschmieden?

Auch von mir einen herzlichen Glückwunsch und weiter frohes Schaffen :)

Sehr schöner Ofen, sieht auch sehr authentisch aus :)
Ein paar Fragen:
#Woraus habt ihr die Schläuche gemacht?
#Kannst du grob die Dimensionen des Ofens schreiben (Höhe, Breite)?

Grüße
Rafail

[Bei meinen auf den Videos und Bildern gezeigten niedrigen Rennherden sollte auch nie vergessen werden, dass ich diese  nach römischen Funden konstruierte. Anders als vielleicht der Laie vermutet waren diese römischen Öfen nicht groß und auch nicht gerade effizient. Wenn es darum geht, einfach nur Ergebnisse zu produzieren, dann würde ich jedem zu dem typischen Rennöfen (also schmale, hohe Schächte) raten, da ein niedriger Rennherd sehr zickig sein kann.]

Da meine Öfen alle Einmal-Öfen sind, also jedes mal abgebrochen werden, hatte ich auf feuerfeste Auskleidungen mit Gestübbe (also Lehm mit Holzkohle vermischt) verzichtet und darin noch keinen Nachteil entdecken können, halte das auch nur für mehrfach verwendtbare Konstruktionen sinnvoll. Als Baumaterial verwende ich mittlerweile ausschließlich Betonsteine, die ich beidseitig, aber vorallem von innen, mit dem von Romain beschriebenen Lehm-Sand-Stroh (Ich verwende mangels Pferd geschnitten Gras) verstreiche: Sozusagen eine "quick and dirty" Konstruktion. Die Düsen bestehen aus dem gleichen ungebranntem Lehm wie der Ofen. Ich achte immer darauf, dass die Düsen 8 cm über die Wandung ragen und mit der Wand plan verstrichen werden, 15-20° Neigungswinkel. Über dem Schlackenabstichloch baue ich ein paar Stahlleisten ein, damit das während dem Betrieb nicht größer wird durch die unweigerliche Stocherei. Alles andere hat Romain schon gut erkärt. Ich gebe pro Schicht im Schnitt 1 kg Erz auf, und zwar so, dass zwischen Erzlage und Ofenwand noch einige Finger frei bleiben. Am Anfang des Prozesses gebe ich sogar etwas größere Schichten von 1,5 kg auf, wenn der Ofen gut vorgeheizt ist. Erz/Kohle Verhältnis ist 1:1, weniger ist für einen Anfänger wohl nicht zu empfehlen.

Was vielleicht noch gesagt werden kann ist, dass am Ende der Verhüttung, die immer so gewählt wird, dass der Ofen noch gut läuft und nicht anfängt zu verstopfen, besonders intensiv belüftet werden sollte. So wird die Schlacke besser ausgetrieben.

Sehr wichtig ist es in diesem Zusammenhang auch, dass die Düse genau auf das Abstichloch zielt, damit während dem Betrieb durch die Düse hindurch bis zu Ofenbrust gestochen werden kann. So lassen sich selbst hartnäckige Schlacke-Seen vor der Düse beseitigen.

...Übrigens: Die Original-Faulenzer Anleitung sieht keine Vorrichtung zum Schlackenabstich vor, ich halte das für fatal wenn jemand den Prozess nicht gut beherrscht...

Du sagst es Romain, es trifft die Erfahrung mit dem geschriebenen Wort des Herrn Osann nur sehr gut überein und mein Erlebnis seit nunmehr 13 Jahren Rennfeuer ist, dass die meisten Öfen an zu wenig Luftzufuhr scheitern. Das konnte ich auch schon vor deiner Rundmail dieses Berichtes von Osann vor einiger Zeit sagen. Es ist klar, dass zuviel Luft auch wieder ungut ist, wegen den dann entstehenden hochschmelzenden Schlacken ect., aber wem sag ich das. Nur ein überdimensioniertes Gebläse lässt sich während dem Betrieb via Bypass runterregeln, ein unterdimenioniertes hochregeln ist nicht möglich...das sollte jeder Bedenken, der das erste mal einen Rennofen fahren will. Wie jeder nachverfolgen kann, ging mein Trend auch zu immer intensiveren Belüftungen und das nicht ohne Grund.

Gruß
Raphael

Zu Osann: Die prinzipielle Idee ist das Rennfeuerverfahren in zwei Kategorien einzuteilen (zB: auch zitiert von Buchwald 2005, soweit in erinnere):

Direkte Methode (Reduktion durch C) und Indirekte Methode (Reduktion durch CO)

Die direkte Reduktion des im Erz enthaltenen Eisenoxids erfolgt, einfach betrachtet, durch Reaktion von FeO mit C zu Fe und CO. Diese Reaktion liefert Kohlenmonoxid aus Kohlenstoff unter Verbrauch von Energie (Endotherme Reaktion) und läuft deswegen nur oberhalb 1000°C in nennenswerter Geschwindigkeit ab. Die zweite Reduktion, die von Eisenoxid durch Kohlenmonoxid ist die indirekten Reduktion. Diese Reaktion findet schon bei sehr viel geringerer Temperatur als die direkte Reduktion statt, nämlich ab 400°C bis 1000°C. Der physikochemische Grund dafür ist, dass bei dieser Reaktion Energie frei wird (exotherme Reaktion), was die Verschiebung des Gleichgewichtes in Richtung Produkt bei niedrigen Temperaturen nach den Prinzip von Le Chatelier begünstig. Die indirekte Reduktion stellt aufgrund ihres Temperaturspektrums die Haupt-Reduktionsreaktion im Rennfeuer dar, deren Ablauf durch eine zu geringen CO-Konzentration im Gas, also einen Wert von K{CO}<100 gehemmt wird. Osann schreibt, dass im Rennfeuer keine Werte über 90 erreicht werden, die Reduktion durch CO allein also immer unvollständig sein wird.

Erst durch die Intensivierung der Belüftung, kann eine wesentliche Leistungssteigerung erreicht werden. Denn viel bedeutender ist nun der wachsende Einfluss der direkten Reduktion. Im Gegensatz zur indirekten Reduktion, wird die direkte nicht durch einen zu niedrigen K{CO} Wert gehemmt und läuft um so besser ab, je heißer die Beschickung im Ofen erhitzt wird. Durch das scharfe Blasen wird die endotherme Rückbildung des primär entstehenden Kohlendioxids gehemmt, der Kohlendioxid also vergrößert, wodurch eine Zone besonders hoher Temperatur [Schuster.1939] entsteht. Auch wenn diese Vergrößerung des Kohlendioxid-Existenzbereiches bedeutet, dass in einem größeren Bereich des Ofens oxidierende Bedingungen herrschen, so ist dieser Einfluss doch gering und wird durch nur intensiver ablaufende direkte Reduktion überkompensiert. Das bedeutet im Klartext, dass Eisenoxide durch eine intensive Luftzufur nicht an der Reduktion zu metallischem Eisen gehemmt werden und bereits gebildetes Eisen nur in sehr geringem Maße rückoxidiert. Ein weiterer Vorteil ist, dass die direkte Reduktion unabhängiger von der Zusammensetzung des Erzes ist, während für die indirekte Reduktion hohe Anteile an tauben Stoffen auf die Reduktion störend wirken.

So spricht Osann auch davon, dass erst durch die Nutzung der direkten (=intensive mechanische Belüftung) Reduktion die große Leistungssteigerung in der Rennfeuertechnik in der Übergangsform des Stückofens realisiert werden konnte.

Nicht zuletzt spielt auch die Ofengeometrie eine Rolle, so ist bei hohen Rennofen eine von vornherein längere Verweilzeit der Beschickung im Ofen gegeben, als in einem niedrigen Rennherd. Da die Packungsdichte einer Schüttung an den Wänden zudem lockerer ist, als im Zentrum einer Schüttung, ist bei Öfen mit sehr kleinem Durchmesser die durchschnittliche Packungsdichte geringer, da der Anteil der Wandungsoberfläche einen (im Verhältnis zum Volumen) großen Wert einnimmt.

Hallo miteinander!

Ich kann nur bestätigen, dass Siderit nicht zwangsweise gelb sein muss. Bei mir in der Region sind die frischen Bruchkanten reinweiß, sieht fast aus wie Marmor. Durch allmähliche Verwitterung ergibt sich erst die gelbliche Farbe.

@Naabthalschmied: Ob Stahlrohr, Ziegel, Grünlinge oder reiner Ton: Alles schon ausgestestet, solange der Ofen während dem Betrieb nicht auseinanderfällt oder immense Risse bekommt, geht fast alles solange mit einer 3-4cm dicken Lehmschicht verstrichen wird, wie Romain schon erwähnt. Was zählt sind Ofengeometrie (schmal und hoch) und die Intensität der Belüftung (besser mehr als zu wenig).

Bezüglich deines Erzes hatte ich dir meine Einschätzung ja schon mitgeteilt (falls du dich erninnerst ;)
ohne "Anreicherung" ist das Material nicht grade geeignet, mehr als 42% sollten es schon sein, sonst funktioniert das im klassischen Rennfeuer nicht.

Grüße
Rafail