damit hast Du es dann noch etwas leichter als die Pyramidenforscher.....
Freundliche Grüße
Jean
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Ambossfabrikation - Versuch einer historischen Rekonstruktion
December 8, 2021 at 3:17 AM
Nun ja,
damit hast Du es dann noch etwas leichter als die Pyramidenforscher.....
Freundliche Grüße
Jean
damit hast Du es dann noch etwas leichter als die Pyramidenforscher.....
Freundliche Grüße
Jean
Could you help identify this anvil, please?
December 8, 2021 at 3:11 AM
Begbis,
this one seems to be a much older anvil than WWII, probably a farrier's anvil, made before 1900. It didn't have an easy life, judging by the looks of it.
The inscription could be A.R.S. or A.R.S.M., but that is a very bold guess which is related to a well-known anvil maker near Ennepetal: August Refflinghaus Söhne (Milspe).
It is impossible to say something relevant just by looking at photos.
Kind regards,
Jean
this one seems to be a much older anvil than WWII, probably a farrier's anvil, made before 1900. It didn't have an easy life, judging by the looks of it.
The inscription could be A.R.S. or A.R.S.M., but that is a very bold guess which is related to a well-known anvil maker near Ennepetal: August Refflinghaus Söhne (Milspe).
It is impossible to say something relevant just by looking at photos.
Kind regards,
Jean
Ambossfabrikation - Versuch einer historischen Rekonstruktion
December 5, 2021 at 3:42 AM
Julian,
das ist in der Tat ein Mammutprojekt! Ich bin nicht sicher, dass Du das nebenberuflich realisieren kannst.
Mal ganz überschlägig kalkuliert, brauchst Du für einen 80 kg-Amboss vermutlich handwerklich hergestelltes Eisen im Gewicht von etwa 110 kg. Schweißverluste ca. > 25 %. Für die Herstellung des Rumpfes - etwa 50 kg - brauchst Du große Hämmer. Die Kelten konnten per Handarbeit nur Ambosse bis zu etwa 18 kg machen!
Wenn Du keinen holzkohlebetriebenen Hochofen aus der Zeit um 1750 bauen willst, musst Du das Eisen wohl im Rennofen herstellen. Wirkungsgrad ca. 32 %, wenn alles gut geht. Über den dicken Daumen brauchst Du dann 330 kg hochwertiges Eisenerz und ca. 400 kg gute, gleichmäßig dimensionierte Holzkohle.
Wenn Du Refflinghaus fragst, warum er keine Ambosse mehr von Hand macht, wird er Dir sagen, dass es für das Verschweißen der Stahlplatte fünf (in der Ambossherstellung) erfahrene Männer braucht. Die gibt es aber nicht mehr! Die letzte Verschweißung ist damals (wohl um 1976) als Demonstration gemacht worden, und mein Lehrmeister war dabei und berichtet noch heute begeistert (aber auch eingeschüchtert von der gewaltigen Strahlungswärme!) davon!
Zudem braucht man die Infra-Struktur einer Ambossschmiede: Laufkatze an der Decke, große Schmiedegebläse, den Bach hinter einem Schieber usw.
Nach der Herstellung muss der Amboss meist gerichtet und gefräst/geschliffen werden. Das willst Du nicht mit Handhammer und Feile machen!
Wenn Du das aber im Kleinen mal versuchen willst, empfehle ich Dir den Kontakt zu Joey van der Steeg: [email protected]. Der ist nett und geradezu fanatisch dabei, genau das zu machen! Schau auch mal bei YouTube unter seinem Namen!
Für mich als Praktiker gibt es noch ein Argument, nicht in diesen Dimensionen zu arbeiten: Modernere Ambosse sind recht gut und haben meist weniger Defekte!
Freundliche Grüße
Jean
P.S. Ich schmiede auf einem handgefertigten Amboss mit ca. 285 kg
das ist in der Tat ein Mammutprojekt! Ich bin nicht sicher, dass Du das nebenberuflich realisieren kannst.
Mal ganz überschlägig kalkuliert, brauchst Du für einen 80 kg-Amboss vermutlich handwerklich hergestelltes Eisen im Gewicht von etwa 110 kg. Schweißverluste ca. > 25 %. Für die Herstellung des Rumpfes - etwa 50 kg - brauchst Du große Hämmer. Die Kelten konnten per Handarbeit nur Ambosse bis zu etwa 18 kg machen!
Wenn Du keinen holzkohlebetriebenen Hochofen aus der Zeit um 1750 bauen willst, musst Du das Eisen wohl im Rennofen herstellen. Wirkungsgrad ca. 32 %, wenn alles gut geht. Über den dicken Daumen brauchst Du dann 330 kg hochwertiges Eisenerz und ca. 400 kg gute, gleichmäßig dimensionierte Holzkohle.
Wenn Du Refflinghaus fragst, warum er keine Ambosse mehr von Hand macht, wird er Dir sagen, dass es für das Verschweißen der Stahlplatte fünf (in der Ambossherstellung) erfahrene Männer braucht. Die gibt es aber nicht mehr! Die letzte Verschweißung ist damals (wohl um 1976) als Demonstration gemacht worden, und mein Lehrmeister war dabei und berichtet noch heute begeistert (aber auch eingeschüchtert von der gewaltigen Strahlungswärme!) davon!
Zudem braucht man die Infra-Struktur einer Ambossschmiede: Laufkatze an der Decke, große Schmiedegebläse, den Bach hinter einem Schieber usw.
Nach der Herstellung muss der Amboss meist gerichtet und gefräst/geschliffen werden. Das willst Du nicht mit Handhammer und Feile machen!
Wenn Du das aber im Kleinen mal versuchen willst, empfehle ich Dir den Kontakt zu Joey van der Steeg: [email protected]. Der ist nett und geradezu fanatisch dabei, genau das zu machen! Schau auch mal bei YouTube unter seinem Namen!
Für mich als Praktiker gibt es noch ein Argument, nicht in diesen Dimensionen zu arbeiten: Modernere Ambosse sind recht gut und haben meist weniger Defekte!
Freundliche Grüße
Jean
P.S. Ich schmiede auf einem handgefertigten Amboss mit ca. 285 kg
Last edit: December 5, 2021 at 3:49 AM,
Jean Collin
Selbstversuch Neck Knife
November 22, 2021 at 6:03 PM
Sehr hübsch und bestimmt funktional! DAS ist (auch) ein Messer!
Freundliche Grüße
Jean
Freundliche Grüße
Jean
Küchenkelle
November 21, 2021 at 10:56 PM
Eine Kelle habe ich mir immer anders vorgestellt, aber das Messer sieht gut aus und ist sicher gerade zum Gemüseschneiden gut geeignet.
Freundliche Grüße
Jean
Freundliche Grüße
Jean
Last edit: November 21, 2021 at 10:57 PM,
Jean Collin
Diverse Küchenmesser aus Kugellagern und PKW-Feder
November 14, 2021 at 4:33 PM
Andrew,
ganz prima für den Anfang, auch das Härtebecken für das Öl!
ganz prima für den Anfang, auch das Härtebecken für das Öl!
Last edit: November 14, 2021 at 4:33 PM,
Jean Collin
Gürtelschnalle Damast zum 50.
November 5, 2021 at 7:03 PM
Guten Tag, Andy!
Herzlich willkommen im Forum!
Die große Schnalle sieht sehr gut gelungen aus! Ich hoffe, Dein Chef weiß die Arbeit zu schätzen!
Freundliche Grüße
Jean
Herzlich willkommen im Forum!
Die große Schnalle sieht sehr gut gelungen aus! Ich hoffe, Dein Chef weiß die Arbeit zu schätzen!
Freundliche Grüße
Jean
Geschmiedeter Kerzenständer
October 14, 2021 at 4:38 PM
Tolles Design, gefällt mir richtig gut!
Kochmesser
October 3, 2021 at 7:34 PM
Volker,
ein schönes Messer - fast zu schade für die Küche!
Dein Verlust tut mir leid, das ist wirklich traurig. Wenn Du den Lufthammer nicht übernehmen kannst, könntest Du den Damast aber auch gut von Hand schmieden, wenn Du die Pakete jeweils nur für EIN Messer machst!
Freundliche Grüße
Jean
ein schönes Messer - fast zu schade für die Küche!
Dein Verlust tut mir leid, das ist wirklich traurig. Wenn Du den Lufthammer nicht übernehmen kannst, könntest Du den Damast aber auch gut von Hand schmieden, wenn Du die Pakete jeweils nur für EIN Messer machst!
Freundliche Grüße
Jean
Neuer hat Fragen zum Amboss :)
October 1, 2021 at 1:31 PM
Saijo,
willkommen im Forum!
Wie der Schlosser schon schrieb, sind es die Manipulationslöcher unter den Hörnern und im Fuß, die den handgemachten Amboss kennzeichnen. Ein Loch ist offensichtlich durch einen abgebrochenen Zapfen verstopft. Das könnte man ausbohren, aber nötig ist das jetzt nicht mehr.
Die Bahn scheint eben zu sein, die Kanten sind etwas gerundet, aber nicht sehr ausgebrochen. Ich finde das gut - ganz scharfe Kanten sind nur selten wirklich nötig, und sie können auch problematisch sein. In dem jetzigen Zustand kannst Du fast alles damit machen.
Wenn die Zahl '428' keine Seriennummer ist, könnte sie natürlich das Gewicht in Pfund angeben. Dann wöge Dein Amboss aber nur 194 kg. Er sieht auch nicht riesig aus, vielleicht machst Du mal ein paar Maßangaben? In jedem Fall reicht das Gewicht für die meisten Hobby-Arbeiten aus, wenn Du Dich nicht gerade auf Schiffswellen spezialisieren willst.....
Handgemachte Ambosse sind nicht automatisch besser als gegossene; das hängt vom Material (Gusseisen oder Stahl) und von der Technik ab. Sicher hat aber so ein handgemachter Amboss ein gewisses Flair, und manche haben auch eine Geschichte!
Jedenfalls wünsche ich Dir viel Freude damit!
Freundliche Grüße
Jean
willkommen im Forum!
Wie der Schlosser schon schrieb, sind es die Manipulationslöcher unter den Hörnern und im Fuß, die den handgemachten Amboss kennzeichnen. Ein Loch ist offensichtlich durch einen abgebrochenen Zapfen verstopft. Das könnte man ausbohren, aber nötig ist das jetzt nicht mehr.
Die Bahn scheint eben zu sein, die Kanten sind etwas gerundet, aber nicht sehr ausgebrochen. Ich finde das gut - ganz scharfe Kanten sind nur selten wirklich nötig, und sie können auch problematisch sein. In dem jetzigen Zustand kannst Du fast alles damit machen.
Wenn die Zahl '428' keine Seriennummer ist, könnte sie natürlich das Gewicht in Pfund angeben. Dann wöge Dein Amboss aber nur 194 kg. Er sieht auch nicht riesig aus, vielleicht machst Du mal ein paar Maßangaben? In jedem Fall reicht das Gewicht für die meisten Hobby-Arbeiten aus, wenn Du Dich nicht gerade auf Schiffswellen spezialisieren willst.....
Handgemachte Ambosse sind nicht automatisch besser als gegossene; das hängt vom Material (Gusseisen oder Stahl) und von der Technik ab. Sicher hat aber so ein handgemachter Amboss ein gewisses Flair, und manche haben auch eine Geschichte!
Jedenfalls wünsche ich Dir viel Freude damit!
Freundliche Grüße
Jean
Last edit: October 1, 2021 at 7:11 PM,
Jean Collin
Tscherper - traditionelles Bergmannsmesser
September 16, 2021 at 6:46 PM
Guten Abend, Elias!
Deine letzte Frage zuerst: Ich habe eine einfache Schmiedeesse für mineralische Schmiedekohle. Sie ist einfach zu bedienen, mein Gebläse ist ganz leise (große Leistung, durch FU mit geringer Drehzahl gut zu steuern), die Werkstücke werden schnell warm. Die Aufkohlung ist genauso wenig ein Thema für mich wie Abbrand. Beides passiert in geringem Umfang, und meist hängt es mehr davon ab, wie man das Werkstück in Feuer platziert. Wenn man die Regel befolgt 'Kohle unter und über dem Werkstück', ist das kein wirkliches Problem. Wenn man das Werkstück ganz tief in der Feuerschale hat, passiert das Gleiche, wie wenn man es oben auf die Kohle legt: Es gibt viel Abbrand/Zunder.
Randentkohlung gibt es auch immer ein wenig. Kann man schnell und gezielt schmieden und die angestrebte Form mit wenigen Hitzen erreichen, ist es halt besser. Das ist dann der Unterschied zwischen Profi und Amateur!
Kugellagerstahl: Hast Du mal auf das Datenblatt geschaut?
STAHL 1.3505 /100Cr6
Elemente C Cr Mn Si Mo
ca. 1,0 1,5 0,35 0,25 0,1
Da bleiben eigentlich keine Wünsche mehr offen! Vom C-Gehalt her leicht übereutektoid, das Chrom bewirkt eine Gefügerverfeinerung, Mangan bewirkt eine bessere Einhärtung.
Ganz sicher ist eine Kombination mit z.B. Feilenstahl nicht nötig, und mehr Ansprunghärte braucht man wirklich nicht. Aber natürlich kann man Damast auch mit Feile, Kugellager und 1.2562 machen! Viel Spaß dabei!
Der Faserverlauf ist eine Größe, die zwar existiert, aber sie wirkt sich nur im Grenzbereich der max. Belastung aus. Mit anderen Worten: Ein sorgfältig geschmiedetes Werkstück mit angepasster Wärmebehandlung wird ein klein wenig später brechen als eines, das spanabhebend mit ansonsten gleicher Wärmebehandlung hergestellt wurde - theoretisch.
Wer nimmt sein Messer schon so hart ran? Andererseits ist es vielleicht ein gutes Gefühl, wenn man weiß, dass man dem Stahl die bestmögliche Behandlung angedeihen ließ!
Freundliche Grüße
Jean
Deine letzte Frage zuerst: Ich habe eine einfache Schmiedeesse für mineralische Schmiedekohle. Sie ist einfach zu bedienen, mein Gebläse ist ganz leise (große Leistung, durch FU mit geringer Drehzahl gut zu steuern), die Werkstücke werden schnell warm. Die Aufkohlung ist genauso wenig ein Thema für mich wie Abbrand. Beides passiert in geringem Umfang, und meist hängt es mehr davon ab, wie man das Werkstück in Feuer platziert. Wenn man die Regel befolgt 'Kohle unter und über dem Werkstück', ist das kein wirkliches Problem. Wenn man das Werkstück ganz tief in der Feuerschale hat, passiert das Gleiche, wie wenn man es oben auf die Kohle legt: Es gibt viel Abbrand/Zunder.
Randentkohlung gibt es auch immer ein wenig. Kann man schnell und gezielt schmieden und die angestrebte Form mit wenigen Hitzen erreichen, ist es halt besser. Das ist dann der Unterschied zwischen Profi und Amateur!
Kugellagerstahl: Hast Du mal auf das Datenblatt geschaut?
STAHL 1.3505 /100Cr6
Elemente C Cr Mn Si Mo
ca. 1,0 1,5 0,35 0,25 0,1
Da bleiben eigentlich keine Wünsche mehr offen! Vom C-Gehalt her leicht übereutektoid, das Chrom bewirkt eine Gefügerverfeinerung, Mangan bewirkt eine bessere Einhärtung.
Ganz sicher ist eine Kombination mit z.B. Feilenstahl nicht nötig, und mehr Ansprunghärte braucht man wirklich nicht. Aber natürlich kann man Damast auch mit Feile, Kugellager und 1.2562 machen! Viel Spaß dabei!
Der Faserverlauf ist eine Größe, die zwar existiert, aber sie wirkt sich nur im Grenzbereich der max. Belastung aus. Mit anderen Worten: Ein sorgfältig geschmiedetes Werkstück mit angepasster Wärmebehandlung wird ein klein wenig später brechen als eines, das spanabhebend mit ansonsten gleicher Wärmebehandlung hergestellt wurde - theoretisch
. Wer nimmt sein Messer schon so hart ran? Andererseits ist es vielleicht ein gutes Gefühl, wenn man weiß, dass man dem Stahl die bestmögliche Behandlung angedeihen ließ!
Freundliche Grüße
Jean
Tscherper - traditionelles Bergmannsmesser
September 12, 2021 at 6:09 PM
Genau, Sascha,
Du hast mich verstanden! Vielleicht habe ich mich aber auch nicht präzise genug für Elias ausgedrückt!
Ein feines Gefüge kann bei Kohlenstoffstählen durch die Bearbeitung und die Wärmebehandlung eingestellt werden. Bei höher legierten Stählen, die harte Sonder-Carbide enthalten, ist die Matrix weniger wichtig, weil die großen Carbide bei den Schneidwerkzeugen eine Art robuster "Säge" an der Schneide bilden. Bei niedrig legierten Stählen - auch bei hohem C-Gehalt - hast Du ja nur relativ feine Eisencarbide, die eben auch eine feine, potentiell sehr scharfe Schneide ermöglichen.
Das sorgfältige Schmieden ist bei C-Stählen das A und O, und das gilt besonders für Messerklingen. Wenn man eine Klinge nicht "an die Endform" schmiedet, verschenkt man Leistungspotential, denn das Ausschmieden einer feinen Schneide (bis herab zu 0,5 mm) sorgt durch die Zertrümmerung der größeren Moleküle mit dem Hammer für ein feines Gefüge. Durch die richtige Wärmebehandlung kann man das Gefüge erhalten und vielleicht noch verbessern.
Ein gutes Gefüge erzielt man, indem man das Werkstück sofort beschmiedet, wenn man es aus dem Feuer nimmt; das sollte blitzschnell erfolgen. Jede Erwärmung ohne sofortige Bearbeitung fördert das Kornwachstum!
Man sieht oft bei Anfängern, dass sie das warme Werkstück aus der Esse nehmen, es genau anschauen und die Bearbeitung überlegen, dann den Hammer suchen, und dann erst mit dem Schmieden beginnen! Da hat der Stahl viel Zeit, um Kristalle zu bilden!
In Videos (die ja eigentlich hilfreiche Informationen vermitteln sollen) sieht man manchmal, dass Hobby-Schmiede ein Stück Stahl plattklopfen, dann mit der Flex eine Spitze zurechtschneiden, und darauf die Form der Klinge nur noch schleifen. Auch dabei wird natürlich eine Menge Potential des Stahls verschenkt! Und das kann man dann auch nicht Schmieden nennen!
Håvard Bergland, der norwegische Meisterschmied, legte immer Wert darauf, dass beim Messerschmieden auch der Verlauf der Schneide mit dem Hammer geformt wurde, um das Gefüge fein zu halten! Also auch ruhig mal (dezent) auf die Schneide kloppen und dann wieder ausschmieden!
Bei Feilen - um darauf zurückzukommen - brauchen die feineren Versionen naturgemäß ein ganz feines Gefüge, um einen entsprechenden Hieb anbringen zu können. Da muss das Weichglühen ebenso sorgfältig erfolgen wie das Härten! Der geringe Gehalt an Legierungselementen stört da nicht, und der Chromgehalt dient nicht der Erzeugung von harten Chromcarbiden, sondern in den geringen Mengen verbessert er die Kornfeinheit. Daher verwende ich für viele meiner Klingen einen C75, der zusätzlich eine geringe Menge Chrom enthält.
Prinzipiell ist es aber richtig, dass ein hoch C-haltiger Stahl zur Grobkornbildung neigt, wenn er nicht sorgfältig bearbeitet und wärmebehandelt wird. Nichts für Anfänger, auch wegen des sehr kleinen Temperaturfensters bei der Bearbeitung!
In der Industrie wird ja zwischen 1.3505, 100Cr6 und Kugellagerstahl unterschieden, obwohl alle die gleiche Zusammensetzung haben. Neben der Reinheit bei der Herstellung ist auch die Verarbeitung ein Faktor für die homogene Stahlqualität.
Wenn man gleichbleibend gute Qualität bei seinen Schneidwerkzeugen haben möchte, sollte man die Zusammensetzung des verwendeten Stahls weitgehend kennen. Erfolgen dann alle Bearbeitungsverfahren routiniert und gleichförmig/wiederholbar, kann man auch mal ein paar Probestücke härten und zerbrechen, um das Gefüge zu untersuchen. Das ist immer der letzte Nachweis für ordentliche Produktionsqualität.
Freundliche Grüße
Jean
Du hast mich verstanden! Vielleicht habe ich mich aber auch nicht präzise genug für Elias ausgedrückt!
Ein feines Gefüge kann bei Kohlenstoffstählen durch die Bearbeitung und die Wärmebehandlung eingestellt werden. Bei höher legierten Stählen, die harte Sonder-Carbide enthalten, ist die Matrix weniger wichtig, weil die großen Carbide bei den Schneidwerkzeugen eine Art robuster "Säge" an der Schneide bilden. Bei niedrig legierten Stählen - auch bei hohem C-Gehalt - hast Du ja nur relativ feine Eisencarbide, die eben auch eine feine, potentiell sehr scharfe Schneide ermöglichen.
Das sorgfältige Schmieden ist bei C-Stählen das A und O, und das gilt besonders für Messerklingen. Wenn man eine Klinge nicht "an die Endform" schmiedet, verschenkt man Leistungspotential, denn das Ausschmieden einer feinen Schneide (bis herab zu 0,5 mm) sorgt durch die Zertrümmerung der größeren Moleküle mit dem Hammer für ein feines Gefüge. Durch die richtige Wärmebehandlung kann man das Gefüge erhalten und vielleicht noch verbessern.
Ein gutes Gefüge erzielt man, indem man das Werkstück sofort beschmiedet, wenn man es aus dem Feuer nimmt; das sollte blitzschnell erfolgen. Jede Erwärmung ohne sofortige Bearbeitung fördert das Kornwachstum!
Man sieht oft bei Anfängern, dass sie das warme Werkstück aus der Esse nehmen, es genau anschauen und die Bearbeitung überlegen, dann den Hammer suchen, und dann erst mit dem Schmieden beginnen! Da hat der Stahl viel Zeit, um Kristalle zu bilden!
In Videos (die ja eigentlich hilfreiche Informationen vermitteln sollen) sieht man manchmal, dass Hobby-Schmiede ein Stück Stahl plattklopfen, dann mit der Flex eine Spitze zurechtschneiden, und darauf die Form der Klinge nur noch schleifen. Auch dabei wird natürlich eine Menge Potential des Stahls verschenkt! Und das kann man dann auch nicht Schmieden nennen!
Håvard Bergland, der norwegische Meisterschmied, legte immer Wert darauf, dass beim Messerschmieden auch der Verlauf der Schneide mit dem Hammer geformt wurde, um das Gefüge fein zu halten! Also auch ruhig mal (dezent) auf die Schneide kloppen und dann wieder ausschmieden!
Bei Feilen - um darauf zurückzukommen - brauchen die feineren Versionen naturgemäß ein ganz feines Gefüge, um einen entsprechenden Hieb anbringen zu können. Da muss das Weichglühen ebenso sorgfältig erfolgen wie das Härten! Der geringe Gehalt an Legierungselementen stört da nicht, und der Chromgehalt dient nicht der Erzeugung von harten Chromcarbiden, sondern in den geringen Mengen verbessert er die Kornfeinheit. Daher verwende ich für viele meiner Klingen einen C75, der zusätzlich eine geringe Menge Chrom enthält.
Prinzipiell ist es aber richtig, dass ein hoch C-haltiger Stahl zur Grobkornbildung neigt, wenn er nicht sorgfältig bearbeitet und wärmebehandelt wird. Nichts für Anfänger, auch wegen des sehr kleinen Temperaturfensters bei der Bearbeitung!
In der Industrie wird ja zwischen 1.3505, 100Cr6 und Kugellagerstahl unterschieden, obwohl alle die gleiche Zusammensetzung haben. Neben der Reinheit bei der Herstellung ist auch die Verarbeitung ein Faktor für die homogene Stahlqualität.
Wenn man gleichbleibend gute Qualität bei seinen Schneidwerkzeugen haben möchte, sollte man die Zusammensetzung des verwendeten Stahls weitgehend kennen. Erfolgen dann alle Bearbeitungsverfahren routiniert und gleichförmig/wiederholbar, kann man auch mal ein paar Probestücke härten und zerbrechen, um das Gefüge zu untersuchen. Das ist immer der letzte Nachweis für ordentliche Produktionsqualität.
Freundliche Grüße
Jean
Last edit: September 12, 2021 at 6:12 PM,
Jean Collin
Bau meines Rauchabzugs ( Frage nach dem Winkel)
September 12, 2021 at 4:48 PM
Wie Klopfer schon richtig schrieb, ist ein steiler Winkel besser als ein flacherer.
Wichtig ist der Übergang vom 'Trichter' (Rauchsammler) zum Rohr: Hier sollte möglichst wenig Totraum sein, damit die Gase gut abziehen können. Der Trichter sollte sich dreidimensional zum Rohr hin verengen (Pyramidenstumpf). In Deiner Konstruktion (Foto liegt auf der Seite) kann ich das nicht erkennen. Zudem sollten die Bleche INNEN an das Gerüst montiert werden, damit Verwirbelungen durch die Winkeleisen vermieden werden.
Ein Abzugrohr mit nur 150 mm Durchmesser wird nur an einer kleinen Holzkohlenesse wirklich gut funktionieren. Das habe ich selbst ausprobiert. Meine Empfehlung wären eher 180 mm. Zweihundert mm braucht man für einen normal großen Schmiedeherd.
Viel Erfolg und freundliche Grüße
Jean
Wichtig ist der Übergang vom 'Trichter' (Rauchsammler) zum Rohr: Hier sollte möglichst wenig Totraum sein, damit die Gase gut abziehen können. Der Trichter sollte sich dreidimensional zum Rohr hin verengen (Pyramidenstumpf). In Deiner Konstruktion (Foto liegt auf der Seite) kann ich das nicht erkennen. Zudem sollten die Bleche INNEN an das Gerüst montiert werden, damit Verwirbelungen durch die Winkeleisen vermieden werden.
Ein Abzugrohr mit nur 150 mm Durchmesser wird nur an einer kleinen Holzkohlenesse wirklich gut funktionieren. Das habe ich selbst ausprobiert. Meine Empfehlung wären eher 180 mm. Zweihundert mm braucht man für einen normal großen Schmiedeherd.
Viel Erfolg und freundliche Grüße
Jean
Tscherper - traditionelles Bergmannsmesser
September 10, 2021 at 10:24 PM
Gestattet mir zum Stahl noch ein paar Anmerkungen:
Alte Feilen sind nicht per se besser, aber es gibt heute (leider) viel mehr Billig-Feilen als früher, daher muss man genau schauen, was man da vor sich hat! Feine Metallfeilen sind bei guter Qualität (die kann man für alle Markenfeilen - GEMSE, HASE, PFERD, DICK, NICHOLSON usw. annehmen) aus 1.2008 und haben sehr hohen C-Gehalt. Das macht das Temperaturfenster für die Bearbeitung kleiner, aber den Stahl nicht unbedingt härter. Da liegt die Grenze bei ungefähr HRC 66 (Ansprunghärte). Diese Härte erreicht man aber ebenso mit einem (nahezu eutektischen) C75.
Besonderer Feilenstahl kann sogar einen Wolfram-Gehalt haben (manche GROBET-Feilen und andere), was man durch die Funkenprobe herausfinden muss.
Grobe Feilen sind traditionell meist aus 1.2002 mit ca. 1,25% C - ebenfalls ein tolles Material. Durch entsprechendes Anlassen kann man auch diese Feilenstähle bis zur Federeigenschaft herunterbringen. Das Gefüge ist jedoch bei 1.2008 meist noch etwas feiner. Das gilt vergleichsweise auch für 1.3505 (Kugellagerstahl).
Es gibt zahlreiche Federstähle, also nicht nur einen! Der Silicium-Anteil erhöht die Zähigkeit, die Elastizität wird durch das Anlassen eingestellt. Der Kohlenstoffgehalt liegt bei gebräuchlichen Federstählen wie 56Si7 bei ca. 0,6 %, und das reicht für eine Ansprunghärte von deutlich über 63 HRC aus! Bei entsprechendem Anlassen ist Federstahl für robuste Gebrauchsmesser, Holzbearbeitungswerkzeuge und Gartenwerkzeug prima geeignet.
Was ich damit sagen will: Die Wärmebehandlung beeinflusst bei niedrig legierten Kohlenstoffstählen die Eigenschaften des Werkstücks mehr als das Ausgangsmaterial, mal von C-Stählen mit niedrigem C-Gehalt abgesehen. Aber schon C45 ist gar nicht so schlecht!
Bei der Werkzeugherstellung also das passende Material so verabeiten, dass das Gefüge möglichst fein bleibt. Dann mit der abgestimmten Wärmebehandlung kombinieren, und man bekommt Top-Eigenschaften!
Freundliche Grüße
Jean
Alte Feilen sind nicht per se besser, aber es gibt heute (leider) viel mehr Billig-Feilen als früher, daher muss man genau schauen, was man da vor sich hat! Feine Metallfeilen sind bei guter Qualität (die kann man für alle Markenfeilen - GEMSE, HASE, PFERD, DICK, NICHOLSON usw. annehmen) aus 1.2008 und haben sehr hohen C-Gehalt. Das macht das Temperaturfenster für die Bearbeitung kleiner, aber den Stahl nicht unbedingt härter. Da liegt die Grenze bei ungefähr HRC 66 (Ansprunghärte). Diese Härte erreicht man aber ebenso mit einem (nahezu eutektischen) C75.
Besonderer Feilenstahl kann sogar einen Wolfram-Gehalt haben (manche GROBET-Feilen und andere), was man durch die Funkenprobe herausfinden muss.
Grobe Feilen sind traditionell meist aus 1.2002 mit ca. 1,25% C - ebenfalls ein tolles Material. Durch entsprechendes Anlassen kann man auch diese Feilenstähle bis zur Federeigenschaft herunterbringen. Das Gefüge ist jedoch bei 1.2008 meist noch etwas feiner. Das gilt vergleichsweise auch für 1.3505 (Kugellagerstahl).
Es gibt zahlreiche Federstähle, also nicht nur einen! Der Silicium-Anteil erhöht die Zähigkeit, die Elastizität wird durch das Anlassen eingestellt. Der Kohlenstoffgehalt liegt bei gebräuchlichen Federstählen wie 56Si7 bei ca. 0,6 %, und das reicht für eine Ansprunghärte von deutlich über 63 HRC aus! Bei entsprechendem Anlassen ist Federstahl für robuste Gebrauchsmesser, Holzbearbeitungswerkzeuge und Gartenwerkzeug prima geeignet.
Was ich damit sagen will: Die Wärmebehandlung beeinflusst bei niedrig legierten Kohlenstoffstählen die Eigenschaften des Werkstücks mehr als das Ausgangsmaterial, mal von C-Stählen mit niedrigem C-Gehalt abgesehen. Aber schon C45 ist gar nicht so schlecht!
Bei der Werkzeugherstellung also das passende Material so verabeiten, dass das Gefüge möglichst fein bleibt. Dann mit der abgestimmten Wärmebehandlung kombinieren, und man bekommt Top-Eigenschaften!
Freundliche Grüße
Jean
Last edit: September 10, 2021 at 10:25 PM,
Jean Collin
Tscherper - traditionelles Bergmannsmesser
September 10, 2021 at 11:39 AM
Elias,
als professioneller Messerschmied gebe ich Dir mal meine Rückmeldung (keine Negativ-Kritik!):
Die Materialien sind prima. Feilenstahl ist bei passender Wärmehandlung ein Top-Material, der Griff ist aus interessantem Holz und sieht gut aus, alles passt. Ich kenne die Konstruktion eines traditionellen 'Tscherpers' nicht, daher kann ich nicht sagen, ob eine sog. Schleifkerbe an der Klingenwurzel vorhanden sein sollte. Sie macht das Nachschärfen leichter.
Die Klinge scheint eine deutliche Sekundärfase zu haben. Das ist bei handwerklich gefertigten, traditionellen Messern (Mittelalter und später) eher ungewöhnlich. Meist findet man einen Planschliff auf Null, aber das mag hier durchaus anders sein.
Bei der Lederscheide sehe ich noch Verbesserungsbedarf. Die Schneide der Klinge sollte nicht in der Faltung liegen, sondern auf der Nahtseite. Dort legt man einen Keder ein, der die Naht vor der scharfen Schneide schützt.
Die Naht zieht man in möglichst harmonischen, glatten Linien mit einem Rillenschneider/ Nahtversenker vor. Das sieht dann gleich professioneller aus, ohne viele Aufwand zu verursachen. Die Lochabstände kann man mit selbstgebautem Werkzeug recht gleichmäig gestalten. Nach dem Nähen schleift man den Umriss der Scheide auf der Nahtseite gleichmäßig ab und folgt dabei der Naht in gleichbleibendem Abstand. Das ist alles keine Mehrarbeit, sieht aber netter aus.
Zur Imprägnierung des Holzes sollte man Leinölfirnis (Baumarkt) verwenden. Leinöl braucht viele Monate, um richtig zu polymerisieren (= auszuhärten).
Im Prinzip kann man die Qualität eines Messers nur im dauerhaften Gebrauch ermitteln. Wenn es tut, was es soll, ist alles gut!
Freundliche Grüße
Jean
als professioneller Messerschmied gebe ich Dir mal meine Rückmeldung (keine Negativ-Kritik!):
Die Materialien sind prima. Feilenstahl ist bei passender Wärmehandlung ein Top-Material, der Griff ist aus interessantem Holz und sieht gut aus, alles passt. Ich kenne die Konstruktion eines traditionellen 'Tscherpers' nicht, daher kann ich nicht sagen, ob eine sog. Schleifkerbe an der Klingenwurzel vorhanden sein sollte. Sie macht das Nachschärfen leichter.
Die Klinge scheint eine deutliche Sekundärfase zu haben. Das ist bei handwerklich gefertigten, traditionellen Messern (Mittelalter und später) eher ungewöhnlich. Meist findet man einen Planschliff auf Null, aber das mag hier durchaus anders sein.
Bei der Lederscheide sehe ich noch Verbesserungsbedarf. Die Schneide der Klinge sollte nicht in der Faltung liegen, sondern auf der Nahtseite. Dort legt man einen Keder ein, der die Naht vor der scharfen Schneide schützt.
Die Naht zieht man in möglichst harmonischen, glatten Linien mit einem Rillenschneider/ Nahtversenker vor. Das sieht dann gleich professioneller aus, ohne viele Aufwand zu verursachen. Die Lochabstände kann man mit selbstgebautem Werkzeug recht gleichmäig gestalten. Nach dem Nähen schleift man den Umriss der Scheide auf der Nahtseite gleichmäßig ab und folgt dabei der Naht in gleichbleibendem Abstand. Das ist alles keine Mehrarbeit, sieht aber netter aus.
Zur Imprägnierung des Holzes sollte man Leinölfirnis (Baumarkt) verwenden. Leinöl braucht viele Monate, um richtig zu polymerisieren (= auszuhärten).
Im Prinzip kann man die Qualität eines Messers nur im dauerhaften Gebrauch ermitteln. Wenn es tut, was es soll, ist alles gut!
Freundliche Grüße
Jean
Last edit: September 10, 2021 at 11:45 AM,
Jean Collin